Auf der Flanschseite war die Befestigungsschraube in der Bohrung verrostet und hatte durch korrosionsbedingte Ausdehnung (Rost nimmt bis zu 7 mal mehr Raum ein als reines Eisen) das Schraubenloch regelrecht gesprengt:

Zwei Risse im Aluminiumguss waren abzudichten und sind zunächst mit "Kaltmetall" versorgt worden. Diese Reparaturmaßnahme war aber leider nicht von Dauer, da das Kaltmetall der Beanspruchung von Wärme, Wasser und verschiedener Materialausdehnung nicht gewachsen war: schon bald gab es ein Leck an dieser Stelle und Kühlwasser tropfte auf das Dynastart-Gehäuse.

Noch schlimmer sah es auf der Schlauchseite aus: hier war das Aluminium schwer korrodiert, wies richtige Krater auf und ein Teil der Substanz war regelrecht weggefressen: Aluminium bildet zusammen mit dem Kupfer des Kühlers ein galvanisches Element, das im Zusammenhang mit dem Kühlwasser auf die Dauer dazu führt, dass das unedlere Aluminium geradezu aufgezehrt wird.

Nach vorsichtigem Sandstrahlen war vom Aluguss nicht mehr viel übrig geblieben, jedenfalls zu wenig, um dem Kühlwasserschlauch noch genug Halt auf dem Stutzen zu geben.

 zu Hause angekommen  wagte ich gleich die ganz große Nummer: den Kühlwasserstutzen! Als erstes rückte ich den Rissen auf den Pelz, die ich mit der Metallsäge ausgesägt habe und dann verlötete. Ganz so einfach wie auf dem Messestand war das nicht (denn dort wurden ja einfache kleine Bleche zusammengefügt), aber es gelang doch überraschend gut.

Die andere Seite war nun eine Schuhgröße anspruchsvoller. Den teilweise erodierten Stutzen bandagierte ich zunächst mit einem Streifen aus Alublech (siehe Bild), den ich eng anliegend um den Stutzen herum bog und mit einer Schlauchschelle fest fixierte (auf dem Bild ist die Schelle bereits wieder entfernt). Dadurch war ein guter Wärmeverbund zwischen Blech und Gussresten gegeben (sonst wird das Blech zu schnell warm, der Guss bleibt kühler und das Blech schmilzt in der Flamme weg).

Schritt 2: ich habe den Stutzen mit dem Gasbrenner gut angewärmt, indem die Flamme durch den Rohrstutzen feuerte. Dabei muss aufgepasst werden, dass der Stutzen nicht überhitzt,

Schritt 3: ich habe (bei kurzem Wegnehmen der Flamme) mit dem Lötdraht innen getestet, ob die Temperatur schon ausreicht und habe dann von dem Lot durch Tupfen aufgetragen. Während dieses Tupfens habe ich die Flamme nicht mehr durch den Rohrstutzen hindurch geleitet, sondern von außen auf die Blechbandage gerichtet. Zunächst wollte sich das Lot nur widerwillig mit dem Aluminium verbinden und es bildeten sich perlenartige Tropfen, die vom Grundmaterial scheinbar abgestoßen wurden. Nun aber kam der Trick: mit einem alten Schraubendreher habe ich in der Schmelze auf dem Aluguss "herumgekratzt", dadurch bildeten sich an den "Kratzstellen" immer mehr kleine Zonen, an denen das geschmolzene Lot nicht mehr abgestoßen wurde, sondern das Grundmaterial benetzte. Mit etwas Geduld verbindet sich das Lot dann flächig und so ließ sich dann Stück für Stück Material auftragen (wie dieser Trick genau geht, siehe im Video unten)

Schritt 4: habe unter geschickter Wärmezufuhr (wegnehmen der Flamme in Intervallen - Übungssache!!) das Lot in einem Temperaturbereich gehalten, bei dem es eine pastöse Konsistenz hatte und modellierbar war.

Hinweis: diesen Temperaturbereich nennt man Intervall - er liegt zwischen der Temperatur, bei der das Lötmittel schmilzt und der Temperatur, bei der es richtig fest wird. Zwischen diesen Temperaturen ist das Metall breiartig weich.

Das Lötmittel, mit dem in dem Video oben gearbeitet wird, ist ein anderes als das von mir verwendete (und von Firma Hinderer verkaufte). Es dürfte sehr wahrscheinlich auch viel weicher sein (also weniger belastbar). Aber die Vorgehensweise des "Reiblötens" wird sehr gut gezeigt und ist sehr anschaulich.

Nach dem Abkühlen habe ich die Bandage aus Alublech von Hand rundum abgefeilt, um wieder den ursprünglichen Durchmesser zu erreichen, und dabei fiel Überraschendes auf:

Das neue Metall, das nach dem Abfeilen des (weichen) Alublechstreifens zum Vorschein kam, war außergewöhnlich hart! Es erweist sich beim Feilen ähnlich fest wie die recht zähen Legierungen, die auf der Drehbank für Drehteile verwendet werden, z.B. AlCuMgPb. Das Zeug ist also wirklich sehr solide und kann es (fast) mit einfachen Stahlsorten (sog. Baustahl) aufnehmen.

Die Lötnaht oder in meinem Fall das aufgetragene Metall ist deutlich härter als das gelötete Grundmetall. In anderen Fällen habe ich das auch beim Bohren feststellen können (gilt für den Lötdraht von RSI Hinderer: AluAgent©AL85PLUS).

Anschließend war natürlich Nacharbeit nötig, d.h. ausfräsen der Innenfläche (der Materialauftrag fand ja innen statt und ergibt eine rauhe Oberfläche, die geglättet werden muss) und an der Außenfläche zuerst Feilen mit Schrupp- und Schlichtfeile und anschließend Schleifen mit Schmirgelleinen.

Mit mehr Übung wären auch noch bessere Ergebnisse möglich, die auch optisch besser aussehen würden:

Für den Zweck (Reparatur eines Rohrstutzens, der vom aufgeschobenen Schlauch verdeckt wird), war mir das Ergebnis aber vollkommen ausreichend, zumal Schweißnähte an Aluminium sowieso meist nicht so schön aussehen wie etwa Schweißnähte an Stahl.

Der fertige Kühlwasserstutzen ist auf dem Bild zu sehen, nach dem Schleifen mit Schmirgelleinen und anschließendem Polieren.

Zwar gibt es Nachfertigungen aus Aluguss, aber diese weichen vom Original des DKW F5 ab und sind gerade - beim Nachguss wurde auf die Kröpfung verzichtet, da der Guss dadurch wesentlich einfacher wird.